赋能湖南中烟工业有限责任公司常德卷烟厂

痛点问题

1. 生产计划方面：排产系统处理流程复杂，以人工线下操作为主，缺乏自动排产功能，稳定性和准确性不足；可扩展性较差，无法及时响应计划调整；数据运用不通畅，无法实现预排产。

2. 过程管控方面：过程物料信息无法实时查询，部分数据缺失、信息滞后、权限不清晰；异常情况不能及时推送预警；分段式生产线的生产起止时间与动能供应信息联动不足，数据需人工沟通传递。

3. 生产绩效评价方面：未实现精细化建模分析，统计规则单一；采集内容不足，导出报表逻辑少；数据应用问题多，数据结构混乱，无法为绩效评价等提供有效支撑。

4. 生产视频监控方面：现场视频监控仅能监控，不能对违规行为进行分析和提示；生产要素编码信息与视频监控未关联，制约管理改进；可视化集成显示不能充分满足生产管控需求，设备故障情况展示不足，无实时预警功能。

5. 生产现场管控方面：现场管控精细度和过程信息不足，无法提示责任方和促进改进；现场问题分类不清晰，未建模分析；视频监控缺乏规范，功能未实现；大现场及标杆机台数据无法输出统一报表，影响巡检工作。

实施成效

1. 数据层：建立了《生产全要素管理目录》，识别出36项管理要素，实现了跨部门、跨班组的信息共享，为要素编码及应用提供了数据支撑。

2. 逻辑层：建立了“生产全要素+要素问题+问题解决路径”三维模型，并转化为要素编码，解决了状态数据到问题解决模型的路径问题。

3. 应用层：要素编码广泛应用于“人机料法环信测”生产全要素管理，便于生产管理人员进行检索、统计和分析，形成管理闭环，提升了生产现场管控水平。

4. 规范层：制定了《要素编码规则技术方案》和生产要素编码应用方案，为要素编码的实施和应用提供了标准规范。

5. 整体效益：通过“三位一体”（生产系统集控、生产视频监控、生产过程管控）的深化应用，解决了生产过程中的诸多痛点问题，提高了生产效率、产品质量和管理水平，为打造智慧产线和智慧工厂奠定了基础。